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近年来，随着高速加工技术在零件和模具生产领域的迅猛发展，对高速机床的刀柄性能提出了更为严格的要求。特别是在动平衡方面，高速加工对主轴组件、刀具及装夹机构均要求达到高度的精密动平衡标准（至少G0.4级）。然而，传递转矩的键和键槽往往成为破坏动平衡的关键因素。此外，标准的7/24锥柄因其较长的设计，难以实现全长无间隙配合，通常只要求配合面前段70%以上的接触，导致配合面后段存在间隙，这些间隙会引发刀具径向跳动，进而影响到整体结构的动平衡。

在高速、高离心率的工作环境中，HSK刀柄因其与主轴的结合更为紧密且刚性更高，成为转速超过3万转的不错选择。当主轴转速达到或超过30,000rpm时，主轴、刀柄、刀具三者必须保持极高的同心度与动平衡能力，否则，随着转速的增高，离心力的增大会使系统进入临界状态，导致刀柄、刀具系统产生激振，这不只会降低加工质量，缩短刀具寿命，还会加剧主轴轴承的磨损，甚至造成主轴损坏。

尽管两面夹紧式刀柄系统在提升加工效率方面取得了很好成效，但刀具夹持技术始终追求不断的改进与提升。面对高速高精度加工的新挑战，两面夹紧式刀具系统面临着诸多困难。为了提高刀具与刀柄间与主轴的联接精度，HSK刀柄及热装式工具系统因其独特的优势，如刀具与刀柄间不介入任何物质的夹紧方式，从而解决了高速高精度加工中的平衡、振摆精度及夹紧强度等关键问题，正逐渐受到业界的广的关注。

德国戴博Diebold为您提供一系列具有不同锥度的刀柄，包括HSK、SK、BT、D-BT等。特别推出德国制造的HSK锥度刀柄，确保每一把刀柄都拥有高的品质。

Dieold戴博刀柄以高精度和小公差为特点，其中HSK刀柄的制造精度远超传统的7:24锥度刀柄。Diebold刀柄锥度和端面之间的公差通常小于2微米（0.002 mm），这一精度水平远胜于DIN / ISO公差标准。之所以能够达到如此高的精度，得益于Diebold工厂的生产技术和严格的质量控制。

Diebold刀柄严格遵循HSK / SK / BT DIN 69893 / DIN 69871 / MAS BT / DIN 2080等国际标准，其制造精度极高。早在1996年HSK标准正式确立之前，Diebold就已经开始生产HSK刀柄。

Diebold热缩刀柄的特性：

高精度：Diebold热缩刀柄凭借刀柄与刀具间热膨胀系数的巧妙差异，通过加热过程实现了好的的夹紧精度。这种先进的热装系统确保了跳动误差小于3μm，与液压刀柄的精度相媲美，为高速加工提供了高精度保障。

便捷拆装：借助高功率的热缩机，Diebold热缩刀柄的装卸操作变得异常迅速。11KW的强大功率能够在短短5秒内完成刀具的安装与夹持，而冷却过程也只需30秒，很大程度提升了工作效率。

出色的耐用性：热装卸的工作原理使得Diebold热缩刀柄在经历多达5000次的热装卸后，依然能够保持稳定的精度，展现了其稳定性和长寿命。更令人印象深刻的是，在正常使用情况下，即便超过五千次热缩，其精度依然不受影响，确保了持续的高质量和长寿命。

灵活的设计：Diebold热缩刀柄以其超薄先端部分和多样化的刀柄形状变化，成为了高速高精加工和深孔加工的得力助手。这种独特的薄壁细长型设计不只提供了更优异的加工便利性，还在经济性上更胜一筹。

先进的工艺与材料：Diebold热缩刀柄采用了专有技术的鼻端沉孔设计和特殊钢材及淬火回火处理工艺，确保了锥体精度公差远小于ISO标准的一半，进一步提升了其整体性能和可靠性。

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